鲜花献给“金牌动力”团队

张鹏
    航天科技集团公司六院11所大发动机研究室推力室组主要负责长征系列一、二级发动机推力室、燃气发生器的设计、生产配合和验收工作。在举世瞩目的神舟七号载人飞船运载火箭研制中，为打造高可靠的金牌发动机，他们以顽强的斗志和忘我的奉献精神，一路闯关夺隘，集智攻关，为“神七”的成功发射付出了自己辛勤的汗水和心血。
    这是一支敢打硬仗的团队。2007年4月26日,长征系列一级发动机抽检试车失利。经检查发现，燃气发生器燃料入口管焊缝开裂。这个结果使大发动机推力室组的科技人员感到莫大的震惊，同时也给他们的心理带来了巨大的压力。然而，压力即动力！这个经历过多次严峻挑战的团队没有气馁，他们将责任扛在肩上，牢记在心，立即全身心投入到试车故障的分析中去。检查产品研制历史，分析故障模式，参加断口分析，制订验证试验方案，进行试验配合，分析振动数据，整个“五·一”长假都是在试验室、办公室度过的。经过连续艰苦的工作，完成了多份试车故障分析和归零报告，制订出了后续生产的加严控制措施，并多次经过专家评审认可。
    神舟七号载人飞船发射是一件具有重大历史意义和深远影响的壮举。长征二号F运载火箭发动机的生产加工，是“4·26”试车失利后生产的第二发运载火箭发动机。为了确保高可靠性，在生产前，他们结合已经制订的加严控制措施，对发动机实施更加严格的质量控制——对2000多个喷孔撞击精度100%检查；对液流进行试验；对重要工序，设计、生产、工艺、检验进行现场检查，从而确保了神舟七号载人飞船运载火箭发动机产品质量达到最优。
    发动机系统是运载火箭系统中最为复杂的系统之一，而推力室、燃气发生器又是发动机系统加工中尤为复杂的组件。在二级发动机生产中，曾出现大喷管钎焊身部连续出现技术条件规定不允许的问题。为了解决这一重大难题，他们仔细查阅资料，集智攻关，确定了详细的检查、冷试方案，并经过了地面热试车的考验，使产品得以顺利交付，确保了神舟七号载人飞船的成功发射。
    为了进一步增强载人航天工程用发动机的高可靠和高安全性，在载人航天二期工程研制中，这支勇于创新的团队承担着三项设计改进的研制工作，其中一级燃气发生器的燃料进口设计改进被列为总装瓶颈技术攻关项目。面对全新的考验，他们充分发扬技术民主，注重技术交流，在组内开展技术讨论，与同专业的科技人员进行技术交流，分析燃气发生器头部响声、液流数据、总装尺寸、隔板焊接等方面问题出现的原因，并同工艺、检验人员交换意见，确保交付的产品保持高可靠性。
    经过多年的顽强拼搏，他们研制的某型号高性能推力室获国防科技成果三等奖，某型号燃气发生器正在申报国防科技成果，两项专利已申请国防科技专利，多项成果荣获院级科技成果奖。

翟卫平
    在神舟七号飞船上，有航天771所研制生产的大量集成电路和整机产品。在电路方面，共有31个品种、40个批次、1528只集成电路。其中半导体集成电路共计11个品种、17个批次、787只；混合集成电路20个品种、23个批次、741只。在整机方面，研制了36个品种120余台套计算机和电子部件，为神舟七号起飞、入轨、安全飞行做出了突出贡献。
    在神舟七号飞船上，771所为运载火箭长征二号F运载火箭研制生产的箭载计算机对火箭进行了全过程的飞行控制。此外，还有用于火箭飞行中故障检测和航天员逃生的故障检测处理器、逃逸程序控制器等。在飞船系统中，有用于数据管理的返回舱计算机、飞船姿态导航控制计算机、环境监测控制计算机等；在航天员系统中，有用于航天员医学生理信号监测的舱载医监设备，航天服数管设备、生理信号放大器等；在伴飞的小卫星中，为小卫星研制了星载计算机。该计算机作为星务管理分系统的核心，实现对卫星平台的综合信息管理，根据飞行程序实现伴飞小卫星的任务管理和调度，实现星上遥测终端的功能并辅助对星上能源、热控、测控和有效载荷的自主管理与控制，实现对有效载荷数据的管理、检索与发送。可以说，是在很小的空间内集成了对整星集中管理的几乎所有功能。
    返回舱主控计算机作为两极分布式计算机系统的控制核心，主要完成上行遥控指令或数据处理，下行遥测数据组帧，程控新型处理，船上时间基准及飞船事务管理等,并通过高速总线网络连接飞船上20多个智能设备，是飞船信息系统的控制中心。为了确保万无一失，该所大胆采用三模冗余处理体系结构，实行逐步降级策略的容错计算机系统，由三个基本计算机控制单元，在完成关键功能时构成三模冗余的工作方式，它们之间具有互连性，独立供电，可由遥控指令实施切电或加电恢复。
    在航天员出舱活动时，“神七”航天员宇航服数管设备将实现采集、处理、传输30多路信号数据，对安全运行要求极高。为了确保高可靠安全性，该所在研制过程中采用了“防潜通道”设计，在数管设备内部，增强各作业模块的独立性，即使一个地方出现了故障，也不会使整个系统瘫痪而影响到其他部件
    的工作，从而实现了高安全性。为了降低电源损耗，提高电源效率，该所电源专家组反复论证试验，优化参数，最终确定了精确过流保护方案，把电源过流点的浮移控制到了最小范围。
    安装在航天服背包里的生理信号放大器，主要采集航天员生理信号，并将生理信号进行放大和调理。在771所项目组攻关人员精心设计调试选配下，生理信号放大器具有体积小、重量轻、功耗低、信噪比高和安全性高的特点，并在处理微小信号技术方面有了很大的突破。它可以在众多强干扰信号中，准确捕捉到需要的微小生理信号，并保证了信号调理放大后高信噪比、小噪声、低失真的良好品质。同时，为了使生理信号放大器在纯氧环境下的航天服内工作不产生火花，研制人员经过多次试验，采用了一种特殊的设备密封工艺——浇注灌封。这一创新，使产品工作时不会产生火花，杜绝了危害航天员安全的事故发生。

慧娟 雪荣
    当看到长征二号F运载火箭载着神舟七号载人飞船，冲向上太空，中核建中核燃料元件有限公司广大干部职工感到无比地兴奋和激动！因为，成都建中锂电池有限公司为神舟七号载人飞船配套研制的 “个人着陆冲击加速度测量仪专用电池组”和“宇航员救生电台专用电池组”，随3名宇航员一道再一次成功地遨游于浩瀚广袤的太空之中。
    1994年是成都建中锂电池有限公司追梦神舟的开始。这一年，公司开始了与航天医学工程研究所合作，为神舟二号飞船研制航天员救生电台用电源。10余年来，建中公司为神舟三号、神舟四号、神舟五号和神舟六号飞船保障系统研制了多种仪器仪表的配套电源，圆满地完成了飞天任务，受到了航天医学工程研究所和中国空间技术研究所的多次表彰。
    2005年11月，公司承接了神舟七号飞船用 “个人着陆冲击加速度测量仪专用电池组”和 “宇航员救生电台专用电池组”等三个品种配套电源的研制任务。虽然该公司与航天有多次成功合作的经验，为研制工作奠定了坚实的基础，但从无人飞船到载人飞船、从载一人到载数人、从一天飞行到多天飞行，一次比一次更高的要求，让建中人在任何时候都不敢丝毫的马虎和侥幸。
    2007年5月，凝聚着全公司心血的三个品种的20套神舟七号配套电源全部通过用户高标准验收。从而为圆满完成公司所承接的神舟七号飞船相关配套电源的研制任务，打下了坚实的基础。

席玲 刘国伟
    在万众瞩目之下，随着“神七”航天员翟志刚身着“飞天”号出舱航天服顺利完成出舱任务返回飞船，我国首次航天员出舱行走圆满成功，中华民族第一次实现了自己太空漫步的梦想！
    出舱成功，中国航天科技集团公司四院42所一片沸腾。作为“神七”出舱航天服的参与研制单位，他们研制的航天服橡胶系列产品成功经受了太空恶劣的环境考验，这也是42所继“神舟”逃逸系统和飞船密封件之后，为我国载人航天工程作出的又一贡献。

梦缘“神舟”
    42所与 “神舟”有着不解之缘。早在1996年，该所就以敏锐的专业眼光承担了国家“863”课题“空间飞行器动静密封材料”的研究任务，研制的特种橡胶密封材料达到了欧空局和美国航天局的筛选标准。1998年，在国内多家专业橡胶科研单位研制神舟一号飞船密封件不利的情况下，42所主动请缨，承担并圆满完成了研制任务。从“神一”到“神六”，42所先后提供了上万件飞船密封件。
    随着“神七”的启动，42所接到了一项全新的载人航天工程研制任务——“神七”出舱航天服用橡胶系列产品的研制。
    航天员身着舱外航天服出舱活动，俨然就是一个在空间运行的小卫星，其技术要求十分高。除此之外，由于它更直接与航天员接触，对其安全性、可靠性要求更高。

太空追梦
    初次接到任务，研制人员有一种无从下手的感觉。
    为了选择合适的组分，研制人员在上千个备选材料中不断遴选、试验，在上万个数据中反复计算、验证，苦苦探索配方的组分和参数。在硫化温度高达170℃的设备旁仔细观察，详细记录，确保原始数据翔实、准确，为最终配方研制积累数据。
    同样棘手的还有产品的成型问题。为了彻底摆脱以往的技术思路和狭隘的常规性设计，课题组集全体智慧，广开言路，大胆设想，发动了一场“头脑风暴”。那段时间，大家甚至做梦、走路都在琢磨模具和工装的模样。
    功夫不负有心人！一次，“工艺专家”彭正贵从路上行走的自行车内胎上突获灵感。经过课题组反复试验与讨论，选择特殊的材料和多种成型工艺，成功解决了真空结构件的芯模精确定位的难题。
    在成功经验的启发下，工艺技术人员独辟蹊径，大胆创新，采用多种成型工艺，最终解决了各类产品的成型难题和非边处理。多个系列的配方也得到总体方全面验证，整体攻关取得了突破性进展。

“飞天”梦圆
    从产品进入研制到产品交付，只有一年多时间，而常规进度至少需要两年。面对这个“不可能完成的任务”，课题组制订了一套严密的“边研制、边试验、边修改、边生产”的研制方案。
    为了确保与航天服研制同步，每做出一个产品，课题组都及时送交总体方测试，根据总体设计要求进一步调试、修改。
    2008年初，42所顺利地完成了几十种规格数千件产品的生产，按时把产品交付出舱航天服研制总体单位，确保了航天服研制进度。
    “飞天”号成功出舱，国人首次漫步太空，42所又一次实现了自己新的太空梦想。

 马魁
    如果将神舟七号逃逸塔比作宇航员逃生的安全之门，那么由航天401所研制生产的专用安全点火机构就相当于这扇门上的一把安全锁。因为逃逸塔的任务，就是帮助航天员“避难”，要保证航天员的安全，逃逸塔自身首先不能出问题。
    安全机构的外观看上去像个“黑匣子”，它的体积虽然只有0.7立方分米，却处于发动机点火装置电爆管与发动机的连接部位，相当于在发动机点火火焰传递的通道中设置了一个截堵 “开关”。 当火箭准备发射时，安全机构处于工作状态，电爆管与发动机的点火通道彻底打开，一旦点火指令发出，发动机便能立刻点燃工作，这是它的传爆功能。它还能根据实际需要在保险状态与工作状态之间转换，使点火通道在该打开的时候打开，该封锁的时候锁定。此外，它还有状态显示功能。这些功能加在一起，带来的是四重保险，从而形成了一道坚不可摧的“安全锁”，确保了火箭在各个环节不会因意外导致“误点火”。
    安全机构虽然“个头”不大，却由近200个零部件组成。为此，401所的工程技术人员是以精益求精、尽善尽美的工作态度，精心打造着这把关系着宇航员生命安危的安全锁。
    在产品加工过程中，从原材料质量的把关到工艺参数的控制，从外协件的下厂验收到外协工序的现场跟踪，从零部件的加工检验到总装质量的过程控制，他们都层层把关，真正做到了稳扎稳打、严慎细实。
    2007年10月生产出产品后，401所对30台产品逐一进行了整机性能检测、抗电检测、温度应力筛选、振动应力筛选、振动验收等大量的试验，并抽取其中六台产品进行了高温高湿、离心、振动、冲击、模拟运输、寿命等方面的考核验证试验。经过长达15天、多达360次的试验验证，这批产品各方面的指标都达到或超过了设计要求。2008年上半年，这批产品又经过了近10发的地面点火试验考核，结果证明，质量十分可靠。
    神舟七号上虽然只安装五台安全机构，但在批产中，401所生产了30台。其中五台用于备份，六台用于抽试，其余用于地面点火试验。矗立着的火箭高耸入云，逃逸发动机分别处在发射塔架的第10层与第11层的高度上。401所研制人员要在火箭发射前30分钟进入发射塔架，准确、快速地为安全机构解锁。为确保万无一失，在进入发射场前，401所对操作人员进行了严格的筛选和培训演练，要求其能非常熟练、干脆利索地启动解锁程序。

李建勇
    神舟七号飞天获得圆满成功，凝聚着航天四院人的不懈奋斗和心血。而承担神舟七号逃逸塔系列发动机装药、总装、检测任务的航天7416厂干部员工们功不可没。

严慎细实“零缺陷”
    逃逸发动机结构复杂，产品质量、技术状态和工艺要求几乎到了苛求的程度。为保证产品零缺陷交付，不带一丝疑点上天，从“神七”动员会的那天起，全厂干部员工们就立下了发动机一次交检率和靶场开箱率100%的誓言。
    为了确保逃逸发动机生产过程的万无一失，7416厂经过严格培训和考核后，从历次参与逃逸发动机研制生产的工艺人员、管理人员和各工序人员中挑选出一批“精英”，成立了“神七”逃逸发动机生产专线队伍；精心编制了策划书、工艺流程图等精细的管理程序和质量控制措施，进一步明确了质量、工艺、设计、检验和操作人员的岗位职责；对生产过程中的工序、工步确定了停止点，用规章制度、岗位职责、工艺纪律等限定了“规定动作”，并首次采用摄像机、照相机对生产全过程进行拍摄，而且每一个工序，甚至每一个工步，厂领导都亲临工作现场，时刻关注工作进展程度。
    在生产过程中，员工们更是在精细操作上狠下工夫。在压制发动机头部模压件时，二车间模压组员工小心翼翼地用镊子一点点将模压件与模具剥开，唯恐精美的“作品”在最后时刻“功亏一篑”；三车间整形组反复摸索和验证每一条机器指令，并在假药上不厌其烦地进行了上百次的试验；总装组长刘浩和组员一起严格执行“作业前预想、作业中控制、作业后确认”工作制度，从而保证了产品质量不带问题出厂，不带疑点上天。

临危不惧护“神七”
    “5·21”地震发生时，7416厂总装车间逃逸发动机总装专线员工正在进行吊装连接。突然，工房开始晃动，员工们危险之时，首先想到的是如何妥善处理产品。只见一名员工冲向产品，在车轮下塞入垫木阻止其继续滑行，其余人员立即拽来毛毡，垫在电缆座下，使发动机接触至对接车，并同时用手紧紧把住产品，及时制止了发动机电缆座随时可能碰撞到对接车的严重后果。大家不顾个人安危，依然留在危机四伏的现场，监护吊在空中和停放在对接车上的发动机，并对停放在同一轨道平板车上的发动机及时进行了紧固，这才撤离现场。
    晚上7点多，接到将再次有余震波及的消息后，为了防止发动机滚落及磕碰，大家又迅速赶到工房，用胶垫、绑带等各种方法加强对发动机的固定……直至晚上11点多。事后，五车间主任回忆说：“在地震期间，每天车间都留人昼夜值班，但每当余震来临时，大家都想着逃逸发动机，不论是傍晚还是深夜，都自发地来到总装工房，趴在发动机前仔细查看，就像呵护自己孩子一样。”
    七天七夜“保节点”
    在“神七”逃逸系列发动机首次整机即将检测时，由于地震，导致精密的检测设备出现不同程度的故障，检测工作无法进行。为了及时排除故障，按时完成检测任务，总装车间测试组员工开始了连续七天七夜的艰难鏖战。
    5月13日，余震刚平息，组员们发现数十台精密检测设备却出现了不同程度的故障，测试状态均达不到要求，需要在短期内查找出原因，重新对设备进行调试。为了保证产品按计划节点交付，他们连夜召开分析会，针对不同故障，一次又一次地查找原因，反复进行验证试验。
    当调试到最后一高精度转台测试系统时，连续两天两夜的反复测试、调整，设备精度数据合格，测试数据却出现异常。此时，离完成计划节点要求的时间仅剩下四天，总体交付已进入倒计时，上上下下千百双眼睛在看着他们。一直在现场的厂领导和车间领导同样着急，立刻通知七车间设备维修人员、计量理化室仪器精度鉴定人员连同外请专家“会诊”，从设备构造、精度和地基入手，多管齐下，逐一排查。
    当晚，测试组做了近百次试验，测试了近千个数据，仅测试数据单就摞起厚厚的一打，最后终于找到了问题的“结症”所在。此时，已到凌晨3点钟了。经过一个星期的鏖战，他们不仅确保了产品交付进度，测试出的每个数据也没有出现丝毫的差错。

郭建华
    随着神舟七号发射的日益临近，航天7414厂数控分厂铣工李柱宏总是有种按捺不住的激动与兴奋——自己一刀一刀精雕细刻的产品就要参与这项举世瞩目的伟大工程了，能不激动吗？
    李柱宏的成长过程就是我国载人航天工程从启动研制到几次飞行试验、载人飞行圆满成功的过程。作为一名航天职工，他虽然也感受着神舟飞行一次次成功带来的喜悦与自豪，但还是有些许遗憾——毕竟自己没有亲自参与神舟产品的加工。
    2004年，车间将李柱宏确定为载人航天产品加工人员，这使他激动了好一 阵子——终于成为神舟产品加工队伍中的一员了。在老师傅的帮助下，他开始参与“神六”逃逸系统主分离发动机后壳体和姿控发动机机加壳体的镗加工。加工中，他严格按照师傅制订的方案，一丝不苟，最终使产品实现零缺陷交付。也就是在神六产品的加工中，李柱宏发现，多年来神舟产品铣加工一直沿用的这套方法，虽然比较稳妥，但加工出来的产品精度还不能真正达到“零缺陷”。为此，他苦心钻研，翻阅大量相关专业理论书籍，在实践中不断摸索复杂结构和薄壁产品的加工方法。几年间，他的数控铣加工技能有了突飞猛进的提高。
    2007年，神七产品加工正式启动。由于与“神六”加工相隔时间较长，加之质量要求更加严格，“神七”产品加工出师不利。在此情况下，车间决定让李柱宏担任主操作，独立完成产品加工任务。
    为了做好主分离发动机后壳体密封槽两侧尺寸和槽底光洁度的质量控制，李柱宏一改过去小切刀、手动镗头左右移动容易造成产品超差的加工方法，大胆改进刀具角度，减小截面接触，使过去加工中的缺陷得到了完美的解决。而针对姿控发动机机加壳体壁薄、硬度高，水压后密封槽内侧经常会出现0.02㎜超差的难题，他通过认真总结，采用四次释放应力，逐渐放松压板的力量，在精加工的最后一刀将压板力量百分表控制在0.02㎜以内的办法，确保了后期交付的产品无一超差，从而真正实现了“零缺陷”。
    “神七”产品的加工质量，达到了航天工程研制以来的最好水平，李柱宏的加工技能也随着神舟的一次次成功而更加精湛。